Da próxima vez que você olhar para uma linha de montagem de um automóvel lembre-se: o trabalho desenvolvido lá não é tão fácil quanto parece. Muito pelo contrário! Quem já assistiu o filme Tempos Modernos, aquele em que Charles Chaplin, de tanto trabalhar em uma fábrica volta para casa repetindo os movimentos que fizera durante o dia inteiro, pode ter a noção do cotidiano de quem lida com produtos produzidos em série.

Na última semana de março, o Carsale participou, juntamente com outros jornalistas especializados, do programa SWE (Simulated Work Environment) da General Motors do Brasil, à convite da empresa. Trata-se de um ambiente de trabalho simulado implementado nos Estados Unidos em agosto de 2003. No Brasil, a fábrica de São Caetano do Sul (SCS), no ABC Paulista, foi a primeira subsidiária da GM no mundo a receber esse sistema fora da América do Norte. E foi em SCS que a montadora resolveu mostrar como funciona a montagem de seus veículos.

MÃOS À OBRA
Tudo começou com uma palestra sobre dos objetivos do Sistema Global de Manufatura (GMS), que padroniza os processos de montagem em todas as fábricas da marca pelo mundo. Seguindo cinco diretrizes principais — segurança, capacidade de pessoal, qualidade dos produtos, capacidade de resposta (volume de produção) e custos — este programa, criado em 1996, se divide em 33 elementos, todos colocados em prática nas linhas de produção. Depois da parte teórica, vem a montagem dos veículos de madeira, que simulam praticamente todas as situações de uma linha de produção normal, procedimentos a serem tomados e as soluções para eventuais problemas. Aliás, problemas não faltaram.

Os carros podiam não ser reais, mas o cansaço, o empenho e a responsabilidade de cada jornalista eram. Cerca de 20 profissionais foram divididos igualmente em quatro times, de modo que se uma pessoa falhasse, todos seriam prejudicados — da mesma maneira que acontece no chão da fábrica. A meta determinada pela montadora era de produzir 28 carros em 30 minutos -- praticamente um carro por minuto. Este tempo foi dividido em dois turnos de 15 minutos, para realizar o rodízio de funções. Colocada a linha em movimento, o óbvio aconteceu: o corre-corre não parou mais, quanto mais a cordinha do tal Andom era puxada.

O Andom é um sistema de sinalização que é acionado toda vez que algo dá errado — muito semelhante ao mecanismo utilizado nos caixas de supermercados, onde uma luz acende e logo alguém vem para ver o que aconteceu. E sempre que ocorria algo fora do padrão estabelecido, o procedimento era o mesmo: puxar uma das três cordas coloridas -- amarela, verde e vermelha. A corda amarela, sem dúvida, foi a mais castigada. Ela serve para pedir ajuda ao supervisor de cada time, funcionando como um sinal de "alerta". Toda vez que caía uma porca no chão, por exemplo, o mecanismo era acionado. E era porca para todos os lados.

Tudo bem que a destreza dos montadores não ajudava, mas os equipamentos de segurança (obrigatórios para todas pessoas próximas à linha de montagem) dificultavam ainda mais o trabalho, principalmente a luva de malha, que tirava praticamente toda a sensibilidade das mãos, sem falar nos óculos de plástico, que insistiam em ficar embaçados. O cordão verde indicava algum problema no controle de qualidade, o que podia (ou não) paralisar momentaneamente o andamento da linha. No primeiro turno de 15 minutos, essa cordinha foi judiada. O caso mais grave relatado foi o de um carro que chegou ao final da produção sem o farol direito.

Como não poderia deixar de ser, a corda vermelha era utilizada em emergências, geralmente em ocasiões em que há a hipótese de colisão entre os veículos — o que também aconteceu no primeiro turno, claro. Como cada corda tinha uma música diferente, o som na linha de montagem mudava a cada instante. Silêncio? Quase nunca...

UM DESASTRE
Como se tratavam de marinheiros de primeira viagem, o resultado de 22 carros em 30 minutos não foi tão mal assim, mas a quantidade de acidentes e os problemas com a segurança e com a qualidade dos modelos produzidos superaram (negativamente) todas as expectativas. Para tentar reverter este quadro (já esperado pelos técnicos da GM), cada time se reuniu com o objetivo de sugerir melhorias. E elas apareceram rapidamente. A primeira reivindicação foi em relação ao corre-corre atrás das porcas, que ficaram armazenadas em uma caixa próxima à linha. Outra reclamação foi da sobrecarga de determinados setores, principalmente o de verificação da qualidade (último estágio da produção no SWE).

Para se ter idéia, neste setor o operador tinha que verificar em cada carro se faróis e pára-choques dianteiros e traseiros estavam bem colocados, além de checar o posicionamento do volante, tampa do combustível e logotipo da GM. Depois de tudo isso, o mesmo operador tinha que retirar esses componentes e empurrar o veículo para o primeiro estágio. Todas essas tarefas em 20 segundos! Em tempo: na primeira "rodada" de produção, um dos veículos chegou a este estágio com o emblema da marca invertido. "Mas dava para ver que era da GM", brincou um dos jornalistas.

A VINGANÇA
Para melhorar o desempenho do primeiro turno, uma das principais soluções apresentadas foi a utilização de bolsas junto ao corpo dos "operários", o que acabou com o vai-e-vem atrás das porcas. Depois de meia-hora discutindo, todas as novas etapas sugeridas foram colocadas em prática. Mais "experientes", os novatos colocaram a mão "na massa" novamente. Com o trabalho dividido de forma mais racional, o segundo turno foi de apenas 15 minutos, em razão da falta de tempo (ou será que a GM ficou com medo do desempenho apresentado?). Brincadeiras à parte, o resultado foi muito bom: 14 carros produzidos!

Levando-se em conta que só foi realizada meia "rodada", o desempenho teria atingido a meta da montadora, que era de produzir 28 unidades em 30 minutos. Passada a euforia de produzir os carros, os jornalistas puderam ter uma noção (mesmo que mínima) do cotidiano daquelas pessoas que, muitas vezes, passam despercebidas nas fábricas. Escondidos atrás de uniformes de segurança ou máscaras de proteção, esses profissionais são a base da indústria automotiva.

CURIOSIDADES - A cada 20 segundos a GM monta um carro em suas fábricas no Brasil - em Gravataí (RS), São José dos Campos (SP) e São Caetano do Sul (SP) - Para montar um automóvel, a linha de montagem recebe cerca de 2 mil componentes diferentes - A fábrica de São Caetano do Sul (SCS) trabalha com quatro plataformas, produzindo 11 modelos e movimentando mais de 8 mil peças. Lá são fabricados Montana, Classic, Corsa (hatchback e sedã), Astra e Vectra. - O tempo de montagem médio de um veículo na fábrica do ABC é de 16 a 17 horas - Cerca de 450 pessoas trabalham no planejamento da linha de produção em SCS - Incluindo todos os processos, são necessários aproximadamente 5 litros de tinta para pintar um veículo - Até o carro ficar pronto, mais 2 mil pessoas trabalham em torno dele - A fábrica de SCS serviu de base para a certificação de mais outras sete na região da LAAM (América Latina, África e Oriente Médio), que já treinou mais de 25 mil pessoas, incluindo funcionários, fornecedores e concessionários.